Экономия на ТОиР в цифрах

Наверняка многим из вас знакома ситуация, когда в ограниченный бюджет следующего года надо втиснуть несколько сот строчек титула на ремонты, каждый из которых является важным и неотложным. И вы понимаете, что на все денег точно не хватит. Или так: все готово к проведению ремонта, скажем, котельной – закуплены трубы и арматура, слита вода, выделен персонал и т.п. Но в самом начале работ выясняется, что трубы-то в порядке, а деньги лучше было бы пустить на другой ремонт. Или еще из жизни: на запланированные ремонты катастрофически не хватает персонала, потому что все заняты ликвидацией внеплановых аварий и остановов.

Как же сделать ТОиР эффективными, а затраты на них контролируемыми?

Во-первых, сократить количество капитальных ремонтов за счет своевременного проведения текущих ремонтов. Во-вторых – не делать ненужных ремонтов! Лучше сконцентрировать имеющиеся ресурсы на том оборудовании, которое требует неотложного внимания именно сейчас. В целом это значит – перейти на ремонты по состоянию.

Основными показателями эффективности технического обслуживания оборудования являются следующие:

• коэффициент технической доступности
• межремонтный пробег
• экономия эксплуатационных расходов

Для оценки экономической эффективности обычно используют показатель экономии эксплуатационных расходов. Рассмотрим динамику этого показателя на примере данных по переходу на ремонты по состоянию Ачинского НПЗ (данные по цеху насосного обрудования, 2002 год).

Итак, цех насосного оборудования

Количество агрегатов: 461

Число ремонтов: ТР – 35, СР – 18, КР – 4

Средний срок службы агрегата: 175 тыс. часов (~ 20 лет)

Средний межремонтный пробег: 3 тыс. часов (~ 4 мес).

Количество ремонтов за год: 10 ТР, 5 СР, 5 КР

Стоимость ремонтов (по прямым затратам):

Эксплуатационные расходы (ЭР) по цеху равны:

ЭР₀= 16294 х 35 + 54775х18 + 61068 х 4 = 1 800 512,00 руб.

Что можно улучшить?

- отслеживать состояние оборудования

- вести историю ремонтов

- корректировать график обслуживания на основании данных о текущем состоянии

Что это даст?

Этап 1. Увеличение межремонтных пробегов и доступности оборудования

Путем изменения стратегии и схемы обслуживания возможно увеличить межремонтный пробег до 4 тыс. часов. Т.е. изменение периодичности ремонтов: ТР – 40, СР – 7, КР – 3 или в цифрах:

ЭР₁ = 16294 х 40 + 54775х7 + 61068 х 3 = 1 218 389,00 руб.

Экономия = ЭР₀ – ЭР₁ = 1 800 512,00 руб.- 1 218 389,00 руб. = 582 123,00 руб.

Этап 2. Увеличение горизонта планирования ремонтов и техобслуживания

Согласно мировым практикам это позволит:

- Сократить стоимость запасных частей на 15% за счет снижения удельного веса срочных (незапланированных) поставок.

- Снизить стоимость трудозатрат на 10% за счет снижения количество вынужденных простоев (по неготовности оборудования, по недоступности запасных частей, по недоступности инструмента и спецоснастки).

В цифрах:

ЭР₂ = 568 900,00 х 40 + 329 135,10 х7 + 157 297,65 х 3 = 1 055 332,75 руб.

Экономия = ЭР₀ – ЭР₂ = 1 800 512,00 руб. – 1 055 332,75 руб. = 745 179,25 руб.

Итак, на первом этапе общая экономия по эксплуатационным затратам составляет 47,7 %, а после дальнейшей оптимизации может достичь 70%. И это только по одному цеху!

Как это реализовать?

• Выделить наиболее важные единицы оборудования с точки зрения обеспечения непрерывности производственного процесса
• Выделить оборудование с нестабильным межремонтным и малым межаварийным интервалами
• Для этих групп оборудования выделить наиболее «ходовые» и наиболее «затратные» запасные части
• Вести историю ремонтов для фиксирования межремонтного интервала
• Вести историю отказов для фиксирования межаварийного интервала
• Вести учет простоев, в том числе и не связанных с проведением ремонта
• Вести учет показателей технического состояния оборудования

Для обработки такого массива данных наиболее подходящим инструментом являются специализированные системы управления техническим обслуживанием и ремонтами. Компания «АНД Проджект», основываясь на своем многолетнем опыте работы с промышленными предприятиями, а также на опыте построения систем управления ТОиР, предлагает использовать для этих целей ЕАМ-систему iMaint (разработчик – компания DPSI, США).

Настраиваем систему для планирования ремонтов по состоянию

• Формируем базу «критичного оборудования» и внести ее в ЕАМ-систему
• Формируем справочник запасных частей и складов
• Создаем электронные формуляры и журналы: заказ-наряды, отчеты об отказах, форма учета показателей технического состояния и наработки, сменные журналы выполнения ТОиР
• Разрабатываем необходимый комплект отчетности: по затратам (итоги, план-факт), по отказам (причины, периодичность), по складам (установка з/ч на оборудование, ведомость дефектов по новым запасным частям, отчет по некачественным поставкам в разрезе поставщиков)
• Создаем функциональность планирования расписания ТОиР и закупок з/ч
• Создаем функциональность накопления и анализа истории ремонтов по закрытым заказ-нарядам

О пользователях

Стоимость программного обеспечения на 1 цех – 8100 долларов или около 230000 рублей. Это позволит организовать работу следующих пользователей:

• Инженер ППР – отвечает за планирование ремонтов, формирование заявок на снабжение, печать заказ-нарядов;
• Заместитель начальника цеха по оборудованию – вводит фактические данные по заказ-нарядам, формирует отчеты по отказам, распределяет работы по мастерам и бригадам
• Менеджер по снабжению – обрабатывает заявки на снабжение, формирует программу закупок на период
• Начальник цеха – просматривает и утверждает план ТОиР по цеху, а также отчетность по затратам на ремонты
• Главный механик/Главный энергетик – просматривает и утверждает план ремонтов по предприятию, а также бюджет затрат на период планирования

Как происходит внедрение

Для адаптации ЕАМ-системы к методике управления ремонтами конкретного предприятия необходимы следующие действия:

• Написание детального ТЗ
• Настройка системы
• Настройка отчетности
• Импорт НСИ
• Обучение
• Опытная эксплуатация

На этапе написания детального технического задания анализируется структура оборудования и разрабатывается классификатор, который потом ляжет в основу системы. Также описываются процессы согласования и утверждения планов ремонта, снабжения, согласования заказ-нарядов на отдельные работы. Это необходимо для того, чтобы все согласование планов по ремонту оборудования велось в системе, что значительно повышает скорость движения информации между подразделениями и повышает оперативность реакции на нештатные ситуации на производстве.

На этапе настройки системы производится конфигурирование функциональности согласно требованиям, описанным в техническом задании. Также на этом этапе производится тестирование настроенной системы на корректность и быстродействие обработки массива данных.

На этапе настройки отчетности сотрудники «АНД Проджект» настраивают комплект отчетов (до 5 штук). Готовится версия отчетов для удаленного доступа через WEB. Проверяется производительность системы отчетности на тестовых данных.

На этапе импорта НСИ специалисты «АНД Проджект» наполняют настроенную на предыдущих этапах систему данными Заказчика, производится проверка на отсутствие ошибок импорта. Как правило, сначала делается детальный ввод данных только по основному и наиболее важному оборудованию – обычно это около 20% от общего числа. Остальное, менее ответственно оборудование, заносится с меньшей детализацией. В случае с насосным цехом это порядка 100 единиц для глубокой паспортизации и порядка 360 единиц для общей. Обычно на сбор данных подобного объема достаточно 1,5 – 2 месяцев.

Далее следует обучение пользователей (до 5 человек) на настроенной системе с актуальными данными и с настроенными отчетами. После обучения и сдачи тестов на знание функциональности система запускается в опытную эксплуатацию.

График стоимости и хода работ

 Опытная эксплуатация

Таким образом, полная стоимость проекта «под ключ» вместе с программным обеспечением (230000 руб.) составляет 995000 руб.

Об окупаемости

На основании приведенного выше расчета по цеху насосного оборудования можно рассчитать верхнюю и нижнюю планку окупаемости.

Окупаемость _max = 995000 руб./ 582 123,00 руб. = 1,7 года

Окупаемость _min = 995000 руб./ 745 179,25 руб. = 1,3 года

В целом, приведенные данные позволяют ориентироваться на срок окупаемости порядка полутора лет в случае внедрения в одном цехе. Очевидно, что при увеличении рамок внедрения срок окупаемости будет сокращаться.

Внимание, бонус!

В ходе работ, без дополнительной платы, мы предоставляем настроенный интеграционный шлюз для связи с учетными системами на базе iMaint Integrator, а также формируем портал с НСИ и отчетностью (на базе бесплатного продукта Microsoft Sharepoint Portal Services). Это позволит Вам получить доступ к нужной Вам информации из любой точки мира, в том числе и с мобильных устройств.