«Четыре к одному» или больше
Кабельный Supply Chain Management: как разрубить Гордиев узел?

Статья опубликована в газете «Промышленный еженедельник» № 39(177) 6 – 12 ноября 2006 года

Александр Коротышев

«Четыре к одному» - российским производителям кабеля, несомненно, знакомо это соотношение, описывающее порядок работы с заказами в этой отрасли. Из приблизительно сорока дней на выполнение клиентского заказа время технологического цикла составляет десять – все остальное время изделие одной марки, как правило, находится в очереди на производстве, поскольку не стыкуется со своими «соседями» из того же заказа. Чтобы не создавать очередей в цехах и самому не попасть в очередь за успехом на быстро развивающемся рынке, руководству компании требуется честно ответить на вопрос: выполняет ли производство полный объем клиентских заказов в срок. Ответ отрицательный? Тогда продолжайте читать эту статью о новой роли планирования в цепочке управления поставками.

Сегодня российский рынок кабельной продукции переживает подъем: работать и зарабатывать большому количеству игроков (около 150 компаний) позволяет сегментация по видам кабельно-проводниковой продукции, при этом наибольшим спросом пользуется силовой кабель крупного сечения для развивающегося строительного комплекса, а также неизолированные провода для линий электропередач. По сравнению с опытом прошлых лет на рынке происходят серьезные изменения: меняется подход клиентов к выбору поставщика кабеля (от набора критериев «качество – цена» к комбинации «качество - поставка в срок»), новые явления наблюдаются и в управлении цепочками поставок. В условиях снижения эффективности взаимодействия с дилерами заводы берут задачи реализации на себя, что приводит к повышению их маржи с оборота при одновременном росте коммерческих расходов и обострении конкуренции. При этом остается неизменным то, от чего напрямую зависит скорость реагирования компаний на требования рынка – планирование цепочки поставок.

Обеспечивать выполнение производством наиболее прибыльных заказов в требуемые сроки – такую задачу сегодня призвано решать планирование на предприятиях кабельной отрасли. О том, что сейчас это происходит не так, говорят упрямые факты: из-за противоречивых интересов производства и сбыта в цехе сталкиваются изделия, выпускаемые по прогнозам продаж на склад, и срочные заказы клиентов, производство полуфабрикатов не привязано к клиентским заявкам, что приводит к серьезным излишкам после передела, а объемный план, ориентированный на переработку больших партий металла, может привести к ассортиментным перекосам на складе, когда вместо нужных продуктов, требуемых рынком сегодня, на «седеющих» барабанах с прошлого года будет храниться металлоемкая продукция, сделанная по прогнозу, но, увы, так и не востребованная.

Разрубить этот «Гордиев узел» трудностей европейским лидерам кабельной отрасли уже помогли системы оптимизированного производственного планирования, или системы класса APS (Advanced Planning & Scheduling). Функциональность этих решений существенным образом развивает возможности планирования в модулях ERP-систем: они составляют детальные планы, которые учитывают отраслевую специфику, позволяя компаниям-пользователям чутко реагировать на колебания рынка. Синхронизация мощностей предприятия, снижение объемов «незавершенки», сокращение времени исполнения заказов – таков неполный перечень возможностей, которые продемонстрировали разработки данного класса в ходе внедрений на предприятиях кабельной промышленности Европы и США.

С чего начинает процесс оптимизации APS-система? На стадии стратегического анализа портфеля заказов она позволяет оптимально распределить на производстве наиболее приоритетные заказы. Все заказы на изделия одного сечения объединяются (агрегируются) кратно технологическим длинам намотки кабеля на технологическую тару, что позволит в дальнейшем минимизировать маломеры. Кроме того, путем агрегации может быть сокращено и количество переналадок: к примеру, крупный производитель телекоммуникационного и силового кабеля, компания Prysmian (ранее известная как Pirelli Cables) при помощи технологий APS на одном из заводов снизила суммарные затраты времени на переналадки на 2800 часов в год.

Синхронизировав заказы с требованиями производства, система APS рассчитывает объемно-календарный план на долгосрочную и среднесрочную перспективу, учитывающий загрузку производства, возможности снабжения и сбыта (эти данные отражены в ее информационной модели). Оптимизированное планирование на данном этапе позволяет получить аргументированные ответы на вопросы «В какие сроки мы выполним этот объём работ?» и «Какие заказы размещать в производстве на заданный период времени?».

Опыт крупнейших компаний отрасли показывает, что получение надежных данных о длительности технологического цикла дает на выходе серьезные бизнес-результаты. Так, компания Nexans, выпускающая широкий ассортимент кабельной продукции для IT-индустрии, строительного и промышленного рынков, с применением APS-системы увеличила количество выполненных в срок заказов до 98% и сократила запасы сырья и НЗП на 23%. «Очевидно, что достоверность дат возможной отгрузки заказов значительно возросла, - комментирует использование системы менеджер по планированию Nexans Ги де Влеешауэр. – Центр обработки информации обладает гораздо большим набором сведений о производстве». Компания Prysmian также констатирует достигаемую с помощью данных решений надежность планирования, повышение количества выполненных вовремя заказов на 10% и сокращение сроков выполнения заказов на 20%.

Получение точной информации о дате отгрузки заказа клиенту на горизонте планирования в несколько месяцев открывает хорошие перспективы и при планировании транспортировки кабельной продукции железнодорожным транспортом, где предъявляются жесткие требования к срокам погрузки на составы. Сделав заказ заблаговременно, кабельный завод сможет снизить транспортные расходы благодаря скидкам перевозчиков, что особенно актуально в нашей стране: по оценкам экспертов, доля транспортных издержек в России составляет 15% от себестоимости кабеля, а на железные дороги приходится до 60% отгрузок.

Обеспечив балансировку загрузки производства и определив даты исполнения заказов, система оптимизированного производственного планирования переходит на уровень цехов – за составление производственных расписаний здесь отвечает соответствующий модуль. Планирование на этом краткосрочном горизонте от 1 до 3 месяцев позволяет получить ответы уже на другие вопросы: «Какая операция, в какой момент времени должна выполняться на данной единице оборудования?» и «Когда, на каком оборудовании будут осуществляться переналадки?». В отличие от модулей планирования в ERP-системах, технология APS может предложить не один, а сразу несколько сценариев планирования в зависимости от набора критериев оптимизации, таких как отгрузка в срок клиенту, повышение производительности оборудования, снижение складских запасов. Рассчитав загрузку мощностей и проанализировав данные о выпуске кабеля по переделам, система покажет, как высвободить производственные ресурсы и повысить производительность: например, вместо трех линий скручивания кабеля клиентский заказ будут обрабатывать две, а третью можно направить на выполнение новых заказов.

Еще одной важной особенностью систем класса APS является детальный учет ограничений, существующих в производстве кабеля. Так, в компании Prysmian расписание строилось с учетом таких особенностей, как 35-часовая рабочая неделя, смена номенклатуры изделий 30% в год и огромные объемы данных (8000 технологических операций, находящихся в производстве). Цикл расчета осуществляется в течение нескольких минут, а не часов и дней, как это бывает в случае с модулями планирования ERP-решений. Практический эффект от применения APS-системой передовых математических алгоритмов оценили специалисты компании Alcatel, выпускающей подводные кабели, спецкабели для субмарин и волоконно-оптические кабели: время планирования здесь удалось сократить с двух с половиной дней в неделю до получаса в день.

Заложенный в большинство APS-систем инструментарий визуализации, базирующийся на разнообразных вариантах диаграммы Ганта, поможет пользователю в любой момент времени проследить, на каком этапе находится выполняемый заказ (скрутка токопроводящей жилы, изолирование, наложение бронепокрова и т.д.), какие технические и кадровые ресурсы задействованы на его выполнении, будет ли заказ выполнен в срок с учетом существующих показателей (таких, как линейная скорость оборудования). А возможности сортировки и фильтрации объектов на диаграмме Ганта позволяют прослеживать исполнение плана по отдельным компонентам заказа (что особенно актуально при производстве сложных кабелей).

Говоря о функциональности решений для оптимизированного планирования, особо следует отметить возможности синхронизации потребностей производства в материалах с цеховыми расписаниями. Система позволяет в любой момент времени проследить, например, какое количество меди или алюминия требуется для выполнения данной операции, сколько технологической тары нужно, чтобы разместить агрегированные заказы, каковы точные длины по данному заказу. Путем подобного детального расчета компания Prysmian сократила страховые запасы сырья на 10%.

В заключение несколько слов об интеграции APS в информационную среду предприятия. Система может работать как автономно, так и вместе с другими решениями по автоматизации, получая от них данные для расчетов: портфель заказов, график закупки сырья и справочник оборудования – из ERP-системы, сведения о ходе производства – из системы класса MES (Manufacturing Execution System), графики плановых ремонтов – из решений EAM (Enterprise Asset Management).

Наряду с уже перечисленными компаниями Nexans, Prysmian и Alcatel, технологии оптимизированного производственного планирования используются на заводах VonRoll Isola, Valeo, NKT Cables, Draka Cables, Corning. Сегодня технологический опыт зарубежных компаний готовятся перенять и российские производители – по данным компании АНД Проджект, распространяющей на территории России APS-систему ORTEMS, близится к завершению первый проект внедрения данной технологии в одной из крупнейших кабельных компаний нашей страны, занимающей 14% рынка. Подробности внедрения станут известны уже в 2007 году.

Перейти на страницу анонсов статей>>